Seitenwandmodule für Straßenbahnen

Vom Blechverarbeiter zum Großteile-Lieferant

„Wer kein eigenes Produkt am Markt vertreibt wie wir, muss technologisch immer vorne mit dabei sein“, erklärt Jörg Weisshaar, Geschäftsführer der KWM Karl Weisshaar Ing. GmbH in Mosbach. Und nach dieser Maxime agieren er und sein Vater Karl auch: Mit dem Laserschweißen begann KWM WEISSHAAR bereits 1994. Für einen Blechverarbeiter ist dies außergewöhnlich. Denn das Fügen mit dem Laser ermöglicht zwar Leichtbauweisen, minimierten Verzug, minimierte Nacharbeit und die Chance, leicht zu automatisieren. Doch umsonst sind diese Vorzüge nicht zu haben. Mit einem Strahldurchmesser von 0,1 bis 0,2 mm fokussiert der Laser einen sehr dünnen Punkt auf dem Blech. Das will erst einmal beherrscht sein. Know-how ist nötig, für die exakte Teilevorbereitung.

Doch für das rund 33 Jahre alte Unternehmen hat sich der Einstieg in das Laserschweißen gelohnt. Vor allem der Anteil des Umsatzes im Schienenfahrzeugbau hat zugenommen. Für Bombardier Transportation produzierte KWM WEISSHAAR 96 Seitenwandmodule, die 4 m lang und 2,20 m hoch sind, fast ausschließlich lasergeschweißt – ein Novum. Neben der Außenhaut enthalten die Module rund 50 Komponenten wie Versteifungen, Fensterholme, Kabelkanäle oder Anschlussstücke, die zu schweißen sind.

Noch vor fünf Jahren hätte KWM WEISSHAAR den Auftrag nicht annehmen können. Trotz Kompetenz im Laserschweißen und trotz der Bereitschaft, Schienen-fahrzeugherstellern aktiv entgegenzukommen, die sich verlässliche Zulieferer aufbauen wollen. Bei KWM WEISSHAAR fehlte schlicht der Platz für das Handhaben der Großkomponenten. Dies änderte sich 2006, als ein benachbarter Handwerksbetrieb sein Gelände zum Verkauf anbot. Weisshaar griff zu. Vater und Sohn erweiterten die Fläche um 23 000 m² und die KWM-Mannschaft krempelte den Materialfluss und die Produktion um. In der neuen, mit 6-t-Kranen ausgestatteten Halle brachten sie Wareneingang, Blechlager sowie die Einzelteilfertigung unter, die auf die großen Platinen aus dem Hochregal zugreift. Im 2007 neu eröffneten „Stanz-/Laser-Auftragszentrum“ standen nun insgesamt zehn Laser-, Stanz- und Kombimaschinen zur Verfügung, von denen fünf vollautomatisiert an das Lager angeschlossen sind. Und es blieb Platz für künftige Großteilefertigungen.

Halle 1 nennen die Blechverarbeiter aus dem Odenwald seither ihr „Schmuckstück“. Seit 2009 fertigen sie dort ein weiteres Großbauteil den DT5-Triebkopf der Hamburger Hochbahn für Alstom als Auftraggeber. Von den Abmessungen her reicht der Zugkopf nicht an die Seitenwände heran, doch die Komplexität der rund 400 Einzelteile stellt höchste Anforderungen. Die Schweißfachleute ziehen dafür alle Register. So dringt der Laser von oben in Deckbleche ein, die er an ihrer Unterseite mit der Außenhaut verschweißt. Seine Leistung ist dabei so einzustellen, dass das Edelstahl-Design der Außenhaut als Sichtfläche nicht beeinträchtigt wird. Noch ein Highlight: Durch Laserschweißen fertigt KWM WEISSHAAR auch Tailored Blanks mit variablen Dicken wie im Automobilbau, zum Beispiel an den Fensterholmen.

1,5 Mio. Euro investierte KWM WEISSHAAR in die Optimo 2545 von der Prima Industrie S.p.A. mit einem 4,5 x 2,5 m² großen Arbeitsbereich. Das erste darauf gefertigte Seitenwandmodul lieferte KWM im Juli 2011 aus.

Wer den Prozess live erleben will, muss sich nur am „Bahnhof“ der beiden Shuttles der Optimo 2545 postieren. Sie fahren permanent rein und raus. Gefügt wird in sechs Baustufen, von denen die erste die aufwändigste ist. In ihr wird die Außenhaut mit elf Komponenten verbunden. Ist das eine Shuttle gerade beim Schweißen, bereiten die KWM-Techniker das andere für die nächste Baustufe vor. „Am Anfang waren wir mit dem Heften schneller als der Laser mit dem Schweißen“, sagt Michael Steiner, zuständiger Meister für die Großteilefertigung. „Aber inzwischen hat sich das gedreht. Jetzt ist der Laser schneller.“